एल्युमीनियम प्रोफाइल के उत्पादन के दौरान, कई उद्यम उपकरण क्षमता, उत्पाद की गुणवत्ता और वितरण चक्र पर ध्यान केंद्रित करते हैं, लेकिन छिपी हुई लागत - द्वितीयक हैंडलिंग को नजरअंदाज कर देते हैं।

तथाकथित सेकेंडरी हैंडलिंग केवल किसी चीज़ को दो बार हिलाने के बारे में नहीं है। इसका तात्पर्य आमतौर पर अधिक जनशक्ति निवेश, लंबा लॉजिस्टिक समय और उच्च प्रबंधन लागत है।

कई कार्यशालाओं में, प्रोफाइल एक्सट्रूज़न मशीन से बाहर आने के बाद, उन्हें कूलिंग, टेम्परिंग, निरीक्षण, पैकेजिंग और भंडारण जैसी कई प्रक्रियाओं से गुजरना पड़ता है। यदि लॉजिस्टिक्स योजना उचित नहीं है, तो प्रोफाइल को बार-बार विभिन्न क्षेत्रों के बीच स्थानांतरित किया जा सकता है। समय के साथ, ये प्रतीत होने वाली महत्वहीन गतिमान गतिविधियाँ वास्तव में उत्पादन दक्षता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक बन सकती हैं।

उत्पादन का विस्तार करने के बाद, कई उद्यमों को एक घटना दिखाई देगी: उपकरणों की संख्या में वृद्धि हुई है, उत्पादन में वृद्धि हुई है, लेकिन कार्यशालाएं और भी व्यस्त लगती हैं। फोर्कलिफ्ट आगे-पीछे चलती थीं, और सामग्री बार-बार स्थानांतरित होती थी। साइट पर अधिकांश कर्मियों ने अपना समय लोडिंग और अनलोडिंग के साथ-साथ प्रतीक्षा करने में बिताया।

इस स्थिति का अंतर्निहित कारण आमतौर पर उपकरणों की अपर्याप्त क्षमता नहीं है, बल्कि यह है कि उत्पादन क्षमता में वृद्धि के साथ तालमेल बनाए रखने के लिए रसद प्रवाह को समय पर अनुकूलित नहीं किया गया है। जब सामग्रियों को बार-बार स्थानांतरित करने की आवश्यकता होगी, तो कार्यशाला की दक्षता धीरे-धीरे कम हो जाएगी।

1. कार्यशाला का अनुचित लेआउट

वास्तविक परियोजनाओं के अनुभव से, द्वितीयक संचालन के सबसे आम कारणों में से एक कार्यशाला का अनुचित लेआउट है। कुछ कारखानों ने निर्माण के प्रारंभिक चरण के दौरान मुख्य रूप से उपकरणों की नियुक्ति पर ध्यान केंद्रित किया, लेकिन रसद मार्गों पर पर्याप्त रूप से विचार करने में विफल रहे।

परिणामस्वरूप, जब प्रोफाइल एक प्रक्रिया से दूसरी प्रक्रिया में जाते हैं, तो उन्हें काफी दूरी तय करनी पड़ती है और यहां तक ​​कि कई अस्थायी भंडारण क्षेत्रों से भी गुजरना पड़ सकता है। हालाँकि प्रत्येक परिवहन दूरी पहली नज़र में कम लग सकती है, लंबी अवधि के उत्पादन के दौरान, ये अतिरिक्त गतिविधियाँ लगातार बढ़ती रहेंगी। इसलिए, द्वितीयक हैंडलिंग को कम करने में पहला कदम आम तौर पर यह जांचना है कि संपूर्ण लॉजिस्टिक्स प्रवाह सुचारू है या नहीं।

2. कैश एरिया की योजना

कैश क्षेत्र की योजना परिवहन की संख्या को भी प्रभावित करेगी। कई कार्यशालाओं में, लगातार प्रक्रियाओं के असंगत उत्पादन चक्रों के कारण, प्रोफाइल को अस्थायी रूप से संग्रहीत करने और प्रतीक्षा करने की आवश्यकता होती है।

यदि कैश क्षेत्र ठीक से सेट नहीं है, तो सामग्री को पहले प्रतीक्षा के लिए एक क्षेत्र में ले जाया जा सकता है, और फिर आगे की प्रक्रिया के लिए दूसरे क्षेत्र में स्थानांतरित किया जा सकता है। सतह पर, यह केवल सामान्य टर्नओवर प्रतीत होता है, लेकिन वास्तव में, अतिरिक्त हैंडलिंग हुई है। एक उचित कैश योजना यथासंभव मुख्य लॉजिस्टिक्स लाइन के करीब होनी चाहिए, ताकि सामग्री बार-बार मार्ग बदलने के बजाय पूर्व निर्धारित दिशा में लगातार प्रवाहित हो सके।

3. स्वचालित प्रणालियों का उपयोग

जैसे-जैसे स्वचालन का स्तर बढ़ता है, अधिक से अधिक उद्यम मैन्युअल परिवहन को कम करने के लिए कन्वेयरिंग सिस्टम और स्वचालित हैंडलिंग उपकरण का उपयोग करना शुरू कर रहे हैं।

माल को बार-बार संभालने वाले मैनुअल और फोर्कलिफ्ट संचालन की तुलना में, स्वचालित रसद प्रणाली एक पूर्व निर्धारित मार्ग के साथ लगातार काम कर सकती है, जिससे मध्यवर्ती चरणों के कारण होने वाले प्रतीक्षा समय को कम किया जा सकता है। बड़े एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल कारखानों के लिए, यह दृष्टिकोण न केवल श्रम लागत को कम करता है बल्कि एक स्थिर उत्पादन लय बनाए रखने में भी मदद करता है।

निःसंदेह, स्वचालित उपकरण स्वयं सभी समस्याओं का समाधान नहीं कर सकते। यदि समग्र लॉजिस्टिक्स योजना त्रुटिपूर्ण है, तो भले ही स्वचालित उपकरण जोड़ दिए जाएं, यह केवल अकुशल प्रक्रियाओं को स्वचालित करेगा। इसलिए, लॉजिस्टिक मार्गों का डिज़ाइन अक्सर उपकरणों की संख्या से अधिक महत्वपूर्ण होता है।

4. सूचना प्रसारण

इसके अलावा, एक मुद्दा जिसे अक्सर नजरअंदाज कर दिया जाता है वह है सूचना प्रसारण। कभी-कभी सामग्री को बार-बार स्थानांतरित करने का कारण उपकरण संबंधी समस्याएं नहीं होती हैं, बल्कि उत्पादन योजनाओं में बदलाव, ऑर्डर में समायोजन, या साइट पर खराब संचार होता है।

जब कर्मचारी सामग्री की स्थिति के बारे में तुरंत जानकारी प्राप्त नहीं कर पाते हैं, तो ऐसी स्थिति उत्पन्न हो जाती है जहां सामग्री को बार-बार परिवहन किया जाता है या अस्थायी रूप से आवंटित किया जाता है। डिजिटल प्रबंधन को व्यापक रूप से अपनाने के साथ, अधिक से अधिक उद्यम सामग्री के प्रवाह को ट्रैक करने के लिए उत्पादन प्रबंधन प्रणालियों का उपयोग कर रहे हैं, जिससे अनावश्यक गतिविधियों को कम किया जा सकता है।

लंबी अवधि के परिचालन लाभ

दीर्घकालिक परिचालन परिप्रेक्ष्य से, द्वितीयक हैंडलिंग को कम करने के लाभ केवल जनशक्ति को बचाने से कहीं अधिक हैं। यह लॉजिस्टिक्स समय को कम कर सकता है, प्रोफाइल पर सतह खरोंच के जोखिम को कम कर सकता है, उपकरण उपयोग दर को बढ़ा सकता है, और साथ ही पूरे कार्यशाला संचालन को अधिक व्यवस्थित बना सकता है।

अपने लॉजिस्टिक्स को अनुकूलित करने के बाद, कई उद्यमों ने पाया है कि उनकी उत्पादन क्षमता में वृद्धि नहीं हुई है, लेकिन उनकी उत्पादन क्षमता और वितरण क्षमता में काफी सुधार हुआ है। यह ठीक इसलिए है क्योंकि परिवहन प्रक्रिया के दौरान जो समय मूल रूप से बर्बाद हुआ था वह फिर से जारी हो गया है।

निष्कर्ष

आधुनिक एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल कारखानों के लिए, रसद दक्षता प्रतिस्पर्धात्मकता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक बनती जा रही है।

द्वितीयक हैंडलिंग को कम करने का मतलब केवल आंदोलनों की संख्या को कम करना नहीं है; इसके बजाय, इसमें यह सुनिश्चित करना शामिल है कि सामग्री सबसे कुशल मार्गों के साथ प्रवाहित हो, संपीड़न से पैकेजिंग तक और फिर भंडारण तक, अनावश्यक स्थानांतरण और अप्रभावी परिसंचरण को यथासंभव कम करना।

अक्सर, सबसे कुशल कार्यशाला वह नहीं होती जिसके पास सबसे अधिक संख्या में उपकरण हों, बल्कि वह वह होती है जिसके पास सबसे सुचारु रसद हो।